Optimisation de la lamination des circuits imprimés : choix entre papier kraft et tampons de presse
Dans la fabrication des circuits imprimés (PCB), le papier kraft et les coussinets de presse en silicone servent d'intercalaires essentiels lors de la lamination, protégeant ainsi les cartes contre les dommages mécaniques et le gauchissement. Bien qu'ils aient une fonction commune, leurs propriétés physiques déterminent des applications distinctes.
Papier kraft :
Reconnu pour sa flexibilité et sa finesse, le papier kraft constitue une barrière adaptable. Son principal atout réside dans sa capacité à combler les interstices et à aplanir les irrégularités de surface. En épousant la topographie de l'empilement, il atténue les concentrations de contraintes dues aux différences de hauteur, assurant ainsi une répartition uniforme de la pression sur les surfaces irrégulières des panneaux.
Plaques de pression :
Généralement plus épais et conçus pour une résilience supérieure, les coussins de presse offrent un amortissement accru. Leur fonction principale est l'absorption des chocs, amortissant efficacement les forces d'impact exercées lors des cycles de pressage. Ils sont ainsi idéaux pour protéger les structures fragiles et minimiser les risques de microfissures ou de déformations internes.
Critères de sélection :
Le choix dépend des exigences spécifiques de la couche de stratification. Le papier kraft est privilégié pour compenser les importantes variations de hauteur selon l'axe Z et garantir la planéité. À l'inverse, les coussinets de pressage sont recommandés pour les fabrications complexes ou à haute fiabilité nécessitant un amortissement maximal afin de prévenir tout dommage physique. Une analyse approfondie de la structure de la carte permettra de déterminer la solution d'intercalaire optimale.
